别再手工抄设备数据了！878.车间工位设备属地采集这样干

先搞明白这个概念。

所谓属地采集, 指的是数据采集范围依循设备实际位置而定, 设备处于哪一场地、哪一点位, 便在相应位置完成数据抓取。此方式并非待设备停机无法运转时才去排查状况, 也非依靠工人凭肉眼现场观察后, 手动记录相关信息并整理录入。

它的关键部分在于达成数据采集于每时每刻实地进行且自动化, 整个过程当中人类无需等待专门特定时机, 更无需另外手动开展操作, 并能实现在装置器材所存在之地, 自主完成需要的数据毫厘不差地获取以及收集任务。

为什么此方案会被称作878呢? 其是泛微e启营内部运用的一套专属编号体系, 它所对应的乃是他们推出的设备数据采集方案的官方标准代号。你能够将其简便通俗地理解为, 一款产品的具体型号, 也能够把它看成是整套解决方案的专属标识。

我跑过不少工厂，见过太多这样的场景：

车间里有一台CNC机床, 其控制面板上能清晰显示实时温度, 还能显示主轴转速, 也能显示设备负载这些核心运行数据, 不过负责操作这台机床的操作工, 坚持每天固定在下午五点抄录一次面板上的各项数值, 之后把抄到的内容整理录入到Excel表格里, 到第二天上班时才会把前一天的信息补全填好。

这样的操作流程, 存在相当程度不容小觑的隐患, 倘若这台设备, 在中间停顿区间出现超常状况, 于事后核对数据之际, 根本不能够对应上异常出现的具体时间脉络, 极难精确探测出设备异常与各项参数变动之间的联系。

还有更为夸张的情况, 数个小型设备共同使用一台数据采集仪, 数据交织混合在一起, 究竟哪个设备对应哪种数据根本无法分辨清楚, 每个设备各自的数据归属全都难以区分明白。

属地采集所要解决的问题便是如此, 每一台设备, 数据独立、准确、实时, 每一个工位, 数据同样独立、准确、实时。

第一步：设备清单梳理

先停止着急去买设备, 而是要着手列出清单。车间当中存在着多少数量的设备? 设备是什么样牌子的? 设备具备何种接口? 设备能够支持哪些协议? 倘若这一步骤没有做好, 那么后续的一切都将毫无意义, 全部白费, 付之东流。

我们存在一位长期合作的制造类型客户, 其工厂车间范围内, 光是数控机床就已配置了四十余台, 这些机床涵盖三菱、发那科、西门子等众多品牌, 并且各个品牌的设备在接口协议的采用方面完全不同, 风格上存在极大差异。

一开始, 咱们没弄出周全的方案, 就贸然硬着头皮去推进, 结果, 好不容易装了六台数据采集仪, 之后, 数据总是来回倒腾, 可依旧老是出现对不上的状况, 这给生产管理造成了不少麻烦。

第二步：接口对接

能不能完成数据采集这事, 得看设备配备的数据交互接口那类型作判断。 市面上工业设备接口配置不一样 , 有的新型设备装了功能通用的标准化OPC接口 , 凭借它无需周折就能径直对接多数采集系统搞那个数据交互。有的特殊设备不能那样 , 只能凭工业常用通信协议读取数据 , 此协议适配范围广 ， 在多样场景里能让设备数据稳定传输。

除此以外, 存在部分使用年数较长的老旧款式设备, 仅仅配备了RS232串口, 并且不支持任何已经标准化的通信协议, 这类设备的采集工作需要额外动手去进行适配开发, 才能够达成数据的有力获取。

这时, 属地采集的核心价值便显现出来了, 本地存在一个采集终端, 它能直接于设备旁将数据抓取回来, 无需对设备自身进行改动, 也不用大费周章地改造产线。

第三步：数据采集终端部署

选择终端时有什么可作参考? 需查看现场的环境状况。在温度较高的区域要采用工业级的, 处于粉尘较多的地方则防护必须达到位。通常我们会推荐采用宽温工业级终端, 这种终端4G或者有线网络都能够使用。

就是那个被称作“属地”的“地”的这个终端, 它生长于设备近旁, 肩负着将数据即时上传至云端抑或工厂服务器的职责。

第四步：数据上传与展示

采集回来的数据去往何处呢, 它存在着两种选择, 既能够上传至云端, 又能够留存于本地服务器之中。而其中的关键要点在于, 你自身必须具备能够查看相关信息的能力, 具体是哪台设备发出了警报, 哪个工位处于停止运行的状态, 以及今日的产量究竟是怎样的情况。

诸多工厂开展了数据采集工作, 然而最终数据存于硬盘之中却无人去查看, 这般情形便是一种浪费。属地采集所具备的价值, 并非仅仅在于“采”, 而更是重点体现在“用”上面。

坑一：以为买了采集仪就能用

绝对错误至极。采集仪仅仅是硬件而已, 后续的配置环节, 调试环节, 协议对接环节, 数据清洗环节, 每一个单项都需要人员去完成。寻觅一位精通此道的人, 相较于购置任何设备而言, 都更为关键。

坑二：数据采了但不会用

部分工厂耗费几十万用于数据采集, 然而报表依旧是手工完成。数据存于系统之中, 领导期望看到的内容看不到, 有权限查看的却并非领导想看的。此类事情我见识过许多。

坑三：网络不稳，数据经常断

车间当中电磁干扰数量众多, WiFi信号呈现出时而良好时而不佳的状况, 提议采用有线网络或者工业级4G模块, 防止数据由于网络方面的问题丢失一半。

实时性方面, 设备状态能在以秒为单位的时间内进行更新, 而无需再等待到第二天时才获取报表。

准确性, 若人工抄录的错误率可以降下来, 那么数据就不会是“我记得大概是”状态呢, 是哎, 哎……。

具备可追溯性, 一旦出现问题, 能够随时查询历史记录, 明确是哪个时段, 具体是什么参数，又是谁进行了操作, 这些信息都清晰明了。

能够进行分析, 得以开展那基于既往存续时光之中所留存下来的数据针对趋势予以前瞻性的剖析、对故障予以预先性的判断、依循特定标准统计OEE的相关工作, 要是缺失了这些数据, 那么所有这些工作都仅仅是空于言辞的虚幻内容, 根本无法实现。

车间里设备的属地采集这事, 听起来好像是个跟技术相关的问题, 然而从本质上来说却是个管理方面的问题。你是不是有让车间变得透明起来的想法? 你有没有想过让数据发挥作用来讲明情况? 你是否期望设备不再处于那种如同黑箱一般让人捉摸不透的状态?

878这一套方案, 又比如说随便哪一套属地采集方案, 其核心都是一种逻辑, 那就是将数据从人的手中给解放出来, 进而让设备能够自行“说话”。

要是你仍在以非自动化方式记录设备相关数据, 那不妨暂且停顿下来思索一番: 你每日这般的忙碌行径, 究竟是切实于创造具有实际意义的价值, 还是仅仅在填补系统所存在的欠缺之处?

数据在，车间就在；数据真，决策才准。

这件事，越早做，越主动。